چھریوں کی تیز رفتار ترقی 18 ویں صدی کے آخر میں بھاپ انجن اور دیگر مشینوں کی ترقی کے ساتھ تھی۔
1783 میں ، فرانس کی رینی نے سب سے پہلے ملنگ کٹر تیار کیا۔ 1923 میں ، جرمنی کے شروئٹر نے سیمنٹ کاربائڈ ایجاد کیا۔ جب سیمنٹ کاربائڈ کا استعمال کرتے ہو تو ، تیز رفتار اسٹیل کے استعمال سے کارکردگی دگنی سے بھی زیادہ ہوتی ہے ، اور کاٹنے کے ذریعہ عمل کی جانے والی ورک پیسوں کی سطح کے معیار اور جہتی درستگی میں بھی بہت بہتری آتی ہے۔
چونکہ تیز رفتار اسٹیل اور سیمنٹ کاربائڈ نسبتا expensive مہنگے ہیں ، لہذا 1938 میں ، جرمن ڈیگوسا کمپنی نے سیرامک چھریوں پر پیٹنٹ حاصل کیا۔ 1972 میں ، ریاستہائے متحدہ کی جنرل الیکٹرک کمپنی نے پولی کرسٹل لائن مصنوعی ہیرا اور پولی کرسٹل لائن کیوبک بوران نائٹرائڈ بلیڈ تیار کیا۔ یہ غیر دھاتی آلے والے مواد آلے کو تیز رفتار سے کم کرنے دیتے ہیں۔
1969 میں ، سویڈش سینڈوِک اسٹیل پلانٹ نے ٹائٹینیم کاربائڈ لیپت کاربائڈ بلیڈ کی تیاری کے لئے پیٹنٹ حاصل کیا جس کیمیائی بخارات کے جمع ہونے سے ہوا۔ 1972 میں ، ریاستہائے متحدہ میں بنگسار اور لگولن نے جسمانی بخارات جمع کرنے کا طریقہ تیار کیا تاکہ ٹائٹینیم کاربائڈ یا ٹائٹینیم نائٹریڈ کی سخت پرت کو سیمنٹ کاربائڈ یا تیز رفتار اسٹیل ٹولز کی سطح پر کوٹ کر سکتے ہیں۔ سطح کی کوٹنگ کا طریقہ کار بنیادی سطح کی اعلی طاقت اور سختی کو اعلی سختی اور سطح پرت کی مزاحمت پہننے کے ساتھ جوڑتا ہے ، تاکہ اس جامع مواد کو بہتر کاٹنے کی کارکردگی حاصل ہو۔
ان حصوں کی وجہ سے جو اعلی درجہ حرارت ، ہائی پریشر ، تیز رفتار اور سنکنرن مائع درمیانے درجے کے تحت کام کرتے ہیں ، زیادہ سے زیادہ مشکل سے مشینوں کا استعمال کیا جاتا ہے ، اور کاٹنے کی پروسیسنگ کی آٹومیشن کی سطح اور مشینی درستی کی ضروریات زیادہ اور اونچی ہوتی جارہی ہیں۔ . جب آلے کے زاویہ کا انتخاب کرتے ہو تو ، بہت سارے عوامل کے اثر و رسوخ پر غور کرنا ضروری ہے ، جیسے ورک پیس میٹریل ، ٹول میٹریل ، پراسیسنگ پراپرٹیز (کسی نہ کسی طرح اور فائننگ) ، وغیرہ ، جو مخصوص صورتحال کے مطابق معقول طور پر منتخب ہونا چاہئے۔
عام ٹول مواد: تیز رفتار اسٹیل ، سیمنٹ کاربائڈ (بشمول سیرمیٹ) ، سیرامکس ، سی بی این (کیوبک بوران نائٹرائڈ) ، پی سی ڈی (پولی کرسٹل لائن ہیرا) ، کیونکہ عام طور پر ، کاٹنے کی رفتار بھی ایک ہے دوسرے سے زیادہ ہے۔
آلے کے مواد کی کارکردگی کا تجزیہ
تیز رفتار اسٹیل:
عام تیز رفتار اسٹیل اور اعلی کارکردگی والے تیز رفتار اسٹیل میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔
عام تیز رفتار اسٹیل ، جیسے W18Cr4V ، مختلف پیچیدہ اوزاروں کی تیاری میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ عام اسٹیل کاٹتے وقت کاٹنے کی رفتار عام طور پر زیادہ سے زیادہ 40-60m / منٹ نہیں ہوتی ہے۔
W12Cr4V4Mo جیسے اعلی کارکردگی والی تیز رفتار اسٹیل ، کچھ کاربن مواد ، وینڈیم مواد میں شامل کرکے اور کوبالٹ ، ایلومینیم اور دیگر عناصر کو عام تیز رفتار اسٹیل میں شامل کرکے بنایا گیا ہے۔ اس کا استحکام عام تیز رفتار اسٹیل سے 1.5-3 گنا ہے۔
کاربائڈ:
GB2075-87 (190 معیار کی طرف رجوع کریں) کے مطابق ، اسے تین اقسام میں تقسیم کیا جاسکتا ہے: P ، M اور K. P قسم کا سیمنٹ کاربائڈ بنیادی طور پر لمبی چپس کے ساتھ فیرس دھاتوں پر کارروائی کرنے کے لئے استعمال ہوتا ہے ، اور نیلے رنگ کو نشان کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ ایم ٹائپ بنیادی طور پر فیرس دھاتوں اور الوہ داتوں پر کارروائی کرنے کے لئے استعمال ہوتا ہے ، پیلے رنگ کو نشان کے طور پر استعمال کرتا ہے ، جسے عام مقصد والے سیمنٹ کاربائڈ بھی کہا جاتا ہے ، K قسم بنیادی طور پر شارٹ کٹ فیرس دھاتیں ، غیر الوہ دھاتیں اور غیر- دھات کے مواد اور سرخ کو نشان کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔
پی ، ایم ، کے کے پیچھے عربی ہندسے اس کی کارکردگی اور بوجھ اٹھانے کے حالات یا پروسیسنگ کے دوران عمل کی صورتحال کی نشاندہی کرتے ہیں۔ تعداد جتنی کم ہوگی ، سختی زیادہ ہوگی اور سختی بھی۔
سیرامکس:
سیرامک مواد میں اچھی لباس مزاحمت ہوتی ہے اور وہ سخت سخت مواد پر عملدرآمد کرسکتے ہیں جن پر روایتی آلات کے ذریعہ عمل کرنا مشکل یا ناممکن ہے۔ اس کے علاوہ ، سیرامک کاٹنے والے اوزار اینیلنگ پروسیسنگ کی بجلی کی کھپت سے بچ سکتے ہیں ، اور اسی وجہ سے ورک پیس کی سختی کو بڑھا سکتے ہیں اور مشینری اور سامان کی خدمت زندگی کو طول دے سکتے ہیں۔
جب کاٹنے کے دوران سیرامک بلیڈ اور دھات کے مابین رگڑ چھوٹا ہوتا ہے ، کاٹنے کے دوران بلیڈ پر قائم رہنا آسان نہیں ہوتا ہے ، اور اس میں بلٹ اپ ایج تیار کرنا آسان نہیں ہوتا ہے ، اور تیز رفتار کاٹنے ممکن ہے۔ لہذا ، انہی شرائط میں ، ورک پیس کی سطح کی کھردری نسبتا کم ہے۔ آلے کی استحکام روایتی ٹولز کے مقابلے میں کئی بار یا اس سے بھی کئی گنا زیادہ ہے ، جس سے پروسیسنگ میں آلے کی تبدیلیوں کی تعداد کم ہوتی ہے۔ اعلی درجہ حرارت کے خلاف مزاحمت ، اچھی سرخ سختی. یہ 1200 ℃ پر مسلسل کٹ سکتا ہے۔ لہذا سیرامک داخل کرنے کی کاٹنے کی رفتار سیمنٹ کاربائڈ سے کہیں زیادہ ہوسکتی ہے۔ یہ تیز رفتار کٹنگ انجام دے سکتا ہے یا جی جی کی قیمت کو محسوس کرسکتا ہے turning جی جی کوٹ پیسنے کی بجائے موڑ اور گھسائی کرنے والی؛ کاٹنے کی کارکردگی روایتی ٹولز کی نسبت 3-10 گنا زیادہ ہے ، جو 30٪ -70٪ یا اس سے زیادہ گھنٹے ، بجلی اور مشین ٹولز کی بچت کرسکتی ہے۔
سی بی این:
یہ دوسرا سب سے زیادہ سختی والا مواد ہے جو اس وقت جانا جاتا ہے۔ سی بی این کی جامع شیٹ کی سختی عام طور پر HV3000 ～ 5000 ہوتی ہے ، جس میں تھرمل استحکام اور اعلی درجہ حرارت کی سختی ہوتی ہے ، اور یہاں تک کہ 1000 ℃ پر بھی آکسیکرن مزاحمت ہوتی ہے۔ آکسیکرن ہوتا ہے ، اور یہ 1200 ～ 00 1300 at پر لوہے پر مبنی مواد کے ساتھ کیمیاوی رد عمل کا اظہار نہیں کرتا ہے۔ اس میں اچھی تھرمل چالکتا اور کم رگڑ گتانک ہے۔
پولی کرسٹل لائن ڈائمنڈ پی سی ڈی:
ڈائمنڈ چاقو میں اعلی سختی ، اعلی کمپریشن طاقت ، اچھی تھرمل چالکتا اور لباس مزاحمت کی خصوصیات ہیں ، اور تیز رفتار کاٹنے میں اعلی مشینی کی درستگی اور مشینی کارکردگی حاصل کر سکتے ہیں۔ چونکہ پی سی ڈی کا ڈھانچہ ایک عمدہ دانے والا ہیروں والا سٹرڈڈ جسم ہے جس میں مختلف جہتیں ہیں ، اگرچہ بائنڈر شامل کیا جاتا ہے ، اس کی سختی اور لباس مزاحمت اب بھی ایک کرسٹل ہیرے سے کم ہے۔ غیر فیرس دھاتیں اور غیر دھات مواد سے وابستگی بہت کم ہے ، اور پروسیسنگ کے دوران بلپس اپ ایج بنانے کے ل ch چپس کو ٹول ٹپ پر عمل کرنا آسان نہیں ہوتا ہے۔
مواد کی متعلقہ اطلاق کی حد:
تیز رفتار اسٹیل: بنیادی طور پر ٹولز اور پیچیدہ شکلیں اور دیگر مواقع تشکیل دینے میں استعمال ہوتا ہے جن میں اعلی سختی کی ضرورت ہوتی ہے۔
سیمنٹ کاربائڈ: وسیع تر اطلاق کی حد ، یہ خشک ہوسکتی ہے۔
سیرامکس: بنیادی طور پر سخت حصوں اور کسی نہ کسی مشینی اور کاسٹ لوہے کے پرزوں کی تیز رفتار مشینی کا رخ کرنے کیلئے استعمال کیا جاتا ہے۔
سی بی این: بنیادی طور پر معدنیات سے متعلق حصوں اور کاسٹ آئرن کے حصوں کی تیز رفتار مشیننگ کی باری میں عام طور پر استعمال کیا جاتا ہے (عام طور پر ، یہ لباس مزاحمت ، اثر سختی اور فریکچر مزاحمت کے معاملے میں سیرامکس سے زیادہ موثر ہے)۔
پی سی ڈی: بنیادی طور پر الوہ اور غیر دھاتی مواد کی اعلی کارکردگی کو کاٹنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔
آلے کے مواد کے لئے CNC مشینی اوزار کی ضروریات
اعلی سختی اور لباس مزاحمت
آلے کے کاٹنے والے حصے کی سختی workpiece مواد کی سختی سے زیادہ ہونی چاہئے۔ آلے کے مواد کی سختی جتنی زیادہ ہوگی ، اس کے لباس مزاحمت بھی اتنی ہی بہتر ہے۔ کمرے کے درجہ حرارت پر آلے کے مواد کی سختی HRC62 سے اوپر ہونی چاہئے۔
کافی طاقت اور سختی
ضرورت سے زیادہ کاٹنے کے دوران اس آلے میں بہت دباؤ پڑتا ہے ، اور بعض اوقات اثر اور کمپن حالات میں کام کرتا ہے۔ آلے کو چکنے اور توڑنے سے روکنے کے ل the ، آلے کے مواد میں کافی طاقت اور سختی ہونی چاہئے۔ عام طور پر ، موڑنے والی طاقت کا استعمال آلے کے مواد کی طاقت کو ظاہر کرنے کے لئے کیا جاتا ہے۔ اثر کی قیمت کا استعمال آلے کے مواد کی سختی کو ظاہر کرنے کے لئے کیا جاتا ہے۔
اعلی گرمی کی مزاحمت
حرارت کی مزاحمت سے مراد ٹول مٹیریل کی کارکردگی کو سخت درجہ حرارت پر سختی ، لباس مزاحمت ، طاقت اور سختی کو برقرار رکھنے کے لئے ہے۔ آلے کے مواد کی کارکردگی کو ماپنے کے ل index یہ مرکزی انڈیکس ہے۔ اس کارکردگی کو آلے کے مواد کی سرخ سختی بھی کہا جاتا ہے۔
بہتر تھرمل چالکتا
آلے کے مواد کی تھرمل چالکتا جتنی زیادہ ہوتی ہے ، اس سے زیادہ حرارت آلے کو منتقل ہوتی ہے ، جو آلے کے کاٹنے والے درجہ حرارت کو کم کرنے اور آلے کی استحکام کو بہتر بنانے میں فائدہ مند ہے۔
اچھی کاریگری
ٹولوں کی پروسیسنگ اور تیاری میں آسانی پیدا کرنے کے لئے ، ٹول میٹریل میں اچھ processے پروسیسنگ پراپرٹیز کی ضرورت ہوتی ہے ، جیسے فورجنگ ، رولنگ ، ویلڈنگ ، کاٹنے اور grindability ، حرارت کے علاج کی خصوصیات اور ٹول میٹریل کی اعلی درجہ حرارت پلاسٹک کی اخترتی کارکردگی۔ سیمنٹ کاربائڈ اور سیرامک ٹولز کے ل The مادے میں اچھی sintering اور دباؤ بنانے کی خصوصیات کی بھی ضرورت ہوتی ہے۔